DEZENT bekennt Farbe
Investition von über 7 Millionen Euro in neue Lackieranlage
DEZENT investiert rund 7,3 Mio. Euro in eine neue Vorbehandlungs- und Lackieranlage am Produktionsstandort im deutschen Neuenrade und stärkt somit konsequent das Produktionsspektrum.
Am neuesten Stand der Technik, entspricht die moderne Lackieranlage nicht nur allen Standards und Umweltauflagen, sondern auch den höchsten OE-Standards der Fahrzeughersteller.
Am neuesten Stand der Technik, entspricht die moderne Lackieranlage nicht nur allen Standards und Umweltauflagen, sondern auch den höchsten OE-Standards der Fahrzeughersteller.
Elf Schritte bis zum Lack
In einer elfstufigen Vorbehandlungsanlage werden die Aluminiumfelgen blank gereinigt, passiviert und danach in einem gesonderten Pulverkreislauf mit 100-prozentiger Rückgewinnung beschichtet.
Als Passivierung wird in der Oberflächentechnik ein Prozess bezeichnet, der die gezielte Erzeugung einer Schutzschicht auf einem metallischen Werkstoff umfasst und somit die Korrosion des Grundwerkstoffes verhindert.
Als Passivierung wird in der Oberflächentechnik ein Prozess bezeichnet, der die gezielte Erzeugung einer Schutzschicht auf einem metallischen Werkstoff umfasst und somit die Korrosion des Grundwerkstoffes verhindert.
State-of-the-Art bei Umweltschutz
Sämtliche Schritte werden chromfrei und in geschlossenen Kreisläufen mittels einer speziellen Abwasseranlage durchgeführt. Somit kann DEZENT, dank modernster Technik, die neue Lackieranlage umweltschonender betreiben.
Im Anschluss an den Reinigungsprozess werden die Felgen durch einen Hochleistungssauger staub- und partikelfrei gesäubert und für den eigentlichen Lackierprozess vorbereitet. Im so genannten Lackierofen wird in der Folge eine erste Lackschicht, die Grundierungsschicht, in Pulverform auf das Leichtmetallrad aufgeschmolzen. Die weiteren Anlagenkomponenten umfassen eine horizontal geführte Nasslacklinie mit Zweischichtnasslackaufbau durch Einbrennen.
Dieses Färbeverfahren findet Anwendung bei Materialien, die nicht in der Lage sind Farben und Lacke aufzusaugen. Durch langsames Erhitzen der Felge verbindet sich in der Folge der eigentliche Farbträger mit der Grundierungsschicht zu einem extrafesten Schutz.
Mithilfe einer transparenten Versiegelung, der dritten Lackierungsschicht, entsteht die erste Barriere gegen Umwelteinflüsse.
Im Anschluss an den Reinigungsprozess werden die Felgen durch einen Hochleistungssauger staub- und partikelfrei gesäubert und für den eigentlichen Lackierprozess vorbereitet. Im so genannten Lackierofen wird in der Folge eine erste Lackschicht, die Grundierungsschicht, in Pulverform auf das Leichtmetallrad aufgeschmolzen. Die weiteren Anlagenkomponenten umfassen eine horizontal geführte Nasslacklinie mit Zweischichtnasslackaufbau durch Einbrennen.
Dieses Färbeverfahren findet Anwendung bei Materialien, die nicht in der Lage sind Farben und Lacke aufzusaugen. Durch langsames Erhitzen der Felge verbindet sich in der Folge der eigentliche Farbträger mit der Grundierungsschicht zu einem extrafesten Schutz.
Mithilfe einer transparenten Versiegelung, der dritten Lackierungsschicht, entsteht die erste Barriere gegen Umwelteinflüsse.
Daten und Fakten zur neuen Anlage:
• Der Umbau der neuen Lackieranlage dauerte 28 Tage
• Pro Jahr werden rund 120 Tonnen Pulver und Lack verbraucht
• Die gängigste Lackierung ist Brilliantsilber
• Die durchschnittliche Losgröße zur Lackierung mit einer Farbe sind 500 Felgen
• Ein Farbwechsel dauert rund 30 Minuten beim Pulverlack und rund vier Felgenabstände beim Nasslack
• Pro Jahr werden rund 120 Tonnen Pulver und Lack verbraucht
• Die gängigste Lackierung ist Brilliantsilber
• Die durchschnittliche Losgröße zur Lackierung mit einer Farbe sind 500 Felgen
• Ein Farbwechsel dauert rund 30 Minuten beim Pulverlack und rund vier Felgenabstände beim Nasslack